SVERIGES ENTREPRENÖRER

Svenska Stilrides hemliga miljöknep – viker ihop fordon

Svenska Stilride ska revolutionera fordonsbranschen med sin teknik för vikbart stål. ”Vi tror att Stilfold-tekniken kan vara den saknade pusselbiten”, säger medgrundaren Jonas Nyvang.

Det traditionella sättet att vika stål går till genom att bocka materialet med en kantpress. Men metoden har klara begränsningar. Eftersom stålet bara kan vikas längs raka linjer kan ingen avancerad design och värdeförädling göras. Det är här det svenska innovationsföretaget Stilride kommer in. Med hjälp av den patentsökta Stilfold-tekniken kan bolaget vika stål i mer friare former och bryta ny mark i tillverkningsprocessen i stål- och fordonsbranschen.

– Med vår tillverkningsmetod kan man designa en produkt digitalt och sen ge anvisningar till en industrirobot för hur plåten ska vikas, förklarar Jonas Nyvang, vd och medgrundare av Stilride.

Stålet kan dock inte vikas hursomhelst. Roboten får särskilda anvisningarna som utgår från materialets geometriska egenskaper och brytpunkter. Utöver det är det bara kreativiteten som sätter gränserna.

Processen kan liknas vid konstformen origami där man viker en enkel pappersyta till ett tredimensionellt objekt.

– Vi kallar det för via en ”industriell origami”. I stället för att sätta ihop en massa småkomponenter försöker vi så mycket som möjligt utgå från en platt yta, som man kan skära i och sen vika ihop det. Det maximerar också plåtens fulla potential, säger Jonas Nyvang.

Idén kläcktes på en middag

Stilride grundades 2020 av barndomsvännerna Jonas Nyvang, med erfarenhet inom marknadsföring, design och internet och Tue Beijer, industridesigner med mer än 20 år inom fordonsbranschen. Företagsidén kom till under en middag då Tue Beijer visade den första vikta prototypen av en scooter för Jonas Nyvang och förklarade hur en sådan vikning kunde omsättas i praktiken.

Entreprenörsduon skred snabbt till verket och vid utgången av 2020 hade de tillverkat sin första prototyp, el-scootern Stilrides SUS1 (Sport Utility Scooter One), konstruerad av höghållfast rostfritt stål.

– Att tillverka en scooter var ett naturligt val eftersom både jag och Tue har en genuin förkärlek till klassiska vespor och uppskattar fordon med en lång livslängd, säger Jonas Nyvang.

Stilrides scooter utmärker sig i både vikt och komposition. Ramen består enbart av plåtar som har vikts, skurits och klickats ihop till ett chassi. Totalt väger den drygt 9 kilo och består av mindre än sex delar. Det kan jämföras med en scooter-ramen hos en konkurrent som duon plockat isär bit för bit, vilket är en sammanslagning av metallrör och ett plastchassi som totalt väger 45 kilo och består av 152 delar.

Global uppmärksamhet

SUS1-scootern har uppmärksammats i medier världen över och intresseanmälningarna har skjutit i höjden. Planen är att scootrarna ska rulla på gatorna i första kvartalet av 2023. De 20–30 exemplar som väntas vara klara innan dess, är redan slutsålda.

Förutom att vara en kommersiell framgång är SUS1 också en praktisk demonstration av teknikens potential för hela fordonsindustrin. Om bolagets tillverkningsmetod får fäste bland stora stål-och fordonstillverkare kan det revolutionera sättet branschen ser på tillverkningen av stål och metall, menar Jonas Nyvang.

– Det är styrkan i Stilfold-tekniken. Om man kan dra ner på vikten och antalet delar, så är det både enklare att transportera och billigare att tillverka, samtidigt som det är mer hållbart eftersom det är tillverkat av rostfritt och slitstarkt stål, säger Jonas Nyvang.

Tekniken skapar också stora kostnads- och klimatfördelar. Med färre komponenter och material slipper företaget outsourca material från Asien eller Östeuropa. Då sparar man också på stora transportutsläpp. En annan fördel med att förädla råmaterialet på hemmaplan är att det bidrar till en minskad energiåtgång.

– Att förlägga produktionen i Sverige skapar ett mindre klimatavtryck eftersom vi använder renare energi i vår tillverkning jämfört med outsourcingländerna, visar en livscykelanalys från IVL (Svenska Miljöinstitutet reds. anm.), säger Jonas Nyvang.

Stilfold-tekniken kan också fylla ett viktigt tomrum i den allt mer viktiga klimatomställningen i stål- och fordonsindustrin.

– Den höga efterfrågan på klimatsmarta fordon har lett till att exempelvis AB Volvo har gått i bräschen för fossilfria el-truckar genom ett samarbete med SSAB som bidragit med material i form av fossilfritt stål på råvarusidan. Men man har fortfarande inte adresserat några större lösningar på tillverkningssidan. Vi tror att Stilfold-tekniken kan vara den saknade pusselbiten, säger Tue Beijer.

Prototyp beställd

Nu lägger Stilride kraft på att kommersialisera sin tillverkningsmetod, så att även andra företag kan skapa sina produkter efter skräddarsydda behov. Det strategiska fokuset ligger först på utvecklingen av transportfordon. Redan nu har en tillverkare av trailers för personbilar beställt en prototyp av Stilride.

– Släp för bilar, lastbilar och i mångt och mycket tågchassis har i princip sett likadana ut i hundra år och här finns jättemycket att göra. Genom att spara vikt på själva släpet kommer det finnas mer plats för hur mycket man kan lägga ovanpå. Om samma metod kan användas för tillverkning av släp för tunga transporter kan det få en enorm inverkan på miljön, säger Jonas Nyvang.

Stilride är även i dialog med fem andra företag inom olika industrier, såväl svenska som internationella, som är intresserade av liknande lösningar. Till 2026 siktar bolaget på att det ska finnas 100 produkter inom fem industrier som har tillverkats av Stilfold-tekniken.

Och det finns många som tror på affärsidén. I slutet av januari hade bolaget sin största finansieringsrunda hittills där bolaget tog in kapital på 31 miljoner kronor. Bland investerarna fanns bland annat serieentreprenören Saeid Esmaeilzadeh, Pierces medgrundare Andreas Adler, Leo Vegas-chefen Gustaf Hagman och investeraren Sam Bonnier.

– Vi befinner oss i en spännande tid för den gröna tillverkningsindustrin och framför allt fordonsbranschen och vi är redo att sätta vår prägel. Det viktiga nu är att komma igång och testa tekniken på olika applikationer och områden samt att ta vår första produkt till marknaden, säger Jonas Nyvang.